耐火磚的性能改進符合我國建材市場發展-耐火磚液壓機|恒(héng)興耐火材料制磚機(jī)

    我國有些高(gāo)溫窯爐采用進(jìn)口産品砌築内襯，其(qí)最高(gāo)使用溫度爲1760℃，取得了非常好的(de)使用效果，但是這種耐火磚進口價格昂貴。針對這種情況，我們開發了(le)性能類似于進口産品的國産剛玉(yù)-莫來(lái)石輕質耐火磚，并對(duì)影響其性能的因素(sù)進行了較系統的研究。配料對輕質耐火磚性(xìng)能的影響由于雜質含量對剛玉-莫來石輕質(zhì)耐火(huǒ)磚 的高溫性能影響很大，在設(shè)計配料中應盡(jìn)量選(xuǎn)擇（Al2O3+SiO2）高而其他雜質含量低的原料。

    三種Al2O3原料加入量确定的初始依據是：C-氧化鋁的(de)加入量要(yào)在1600e以下能夠與粘土大部分發生反應，生成莫來石(shí)；A-氧(yǎng)化鋁的加入量要(yào)能夠與原料中全(quán)部多餘SiO2發生反應生成Al2O3含量在72.8%左(zuǒ)右的莫來石(shí)，這種反應需在磚坯于1700e燒(shāo)成時大部分(fèn)反應完畢；剛玉的加入量除(chú)部分超細粉(fěn)（10Lm）在第一次燒成過程中與其他原料發生反應生成莫來石外，餘下部分要能夠博山奇石在窯爐内1750e長期使(shǐ)用過程中繼(jì)續與Al2O3反應生成(chéng)Al2O3含量在(zài)78%左右的莫來石固溶體，并略有剩餘。

    根據這一經驗(yàn)以及使磚坯成型所(suǒ)需要的最低粘土含量，确定7組實驗配方。在7組配方中(zhōng)，四種陶瓷原料的加入量相同，分别(bié)爲(wèi)（質量分數）蘇州(zhōu)土13%，蒙脫石粘土4%，矽線石15%，C-氧(yǎng)化鋁13%，隻變動A-氧化鋁和電熔剛玉的加(jiā)入量。1号(hào)樣中(zhōng)A-氧化鋁爲10%，電熔剛玉(yù)爲45%。從(cóng)1号樣(yàng)至7号樣A-氧化鋁加入量(liàng)依次增加5%，電熔剛(gāng)玉(yù)加入量依次降低5%。其中矽線(xiàn)石的粒度74Lm，其作用(yòng)是在1600e左右發生分解生成(chéng)莫來石(shí)并産生體積膨脹以抵消部分燒成收縮(suō)。C-氧化鋁及A-氧化鋁的(de)粒度10Lm，電熔剛玉(yù)的粒度43Lm。通過加(jiā)入鋸末，擠出成型及烘幹(gàn)後在(zài)實驗(yàn)窯中于1700e，20h燒成，将(jiāng)燒成後的(de)樣品體積密度控制在（1.42%）g/cm3。測定燒成樣品的線收(shōu)縮(suō)、在0.1MPa壓力下變(biàn)形0.6%的荷重軟化開始溫度及在1700e，12h重燒後的線變化。

    随着(zhe)剛玉用量的增大(dà)，燒成線收縮及重燒(shāo)線收縮均減小。但荷重軟化溫(wēn)度并(bìng)不與剛玉加入量成直(zhí)線關系，而是(shì)當A-氧化鋁與剛玉的比例爲20B35時具有(yǒu)最高的荷重(zhòng)軟化溫(wēn)度。這是因爲剛玉的反應(yīng)活性較差，當剛玉量過多(duō)時會形成磚坯内液相量和殘留剛玉量同時(shí)增多的(de)現象，導緻荷重軟化溫度下降。燒成溫度和(hé)時間對性能的影響，燒成溫度(dù)的影響燒(shāo)成溫度和保溫時間是影響生産成本的重要因素，在保證産品性能滿足使用要(yào)求的前提下，應盡量降(jiàng)低燒成(chéng)溫度，縮短保溫時間。将上述3号配方制成磚坯，分别在1600e，1620e，1640e，1660e，1680e，1700e，1720e，1740e，1760e和1780e下保溫20h.将燒成後的樣品(pǐn)在1700e，12h進行重燒，測其重燒線變化和0.1MPa荷重軟(ruǎn)化(huà)溫度。保溫時間(jiān)對制品高溫性能的影響将3号樣品在1700e分别保溫4h、8h、12h、16h、20h、24h、28h和32h燒成，然後測試樣品在不同保溫時間燒成後的0.1MPa荷重(zhòng)軟化(huà)溫度及1700e，12h重燒線變化，随着保溫時間(jiān)的延長，重燒線收縮迅速(sù)降低，荷重(zhòng)軟化溫度迅速(sù)提高，但當(dāng)保溫時間長(zhǎng)于20h時，二者的變化都趨于平緩。

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